Помню с самого детства разговоры вокруг себя о том, что в нашем городе есть самый-самый в мире ГОК и в то время еще вот только что построили ПЕРВЫЙ В РОССИИ И ЕВРОПЕ электрометаллургический комбинат. Очень горд был этим. А вообще то ОЭМК и сегодня представляет собой единственное в России металлургическое предприятие полного цикла, где реализованы технология прямого восстановления железа и плавка в электропечах, позволяющие получать металл, практически свободный от вредных примесей и остаточных элементов.
В эти моменты я был очень горд за свой родной город, но родственники и знакомые не работали на комбинате, в школьные экскурсии как то не попадал (слышал были и такие) и только вот сейчас появилась возможность посмотреть своими глазами на мощь современного металлургического производства и на гордость Белгородской области.
Приглашаю и вас прогуляться по цехам Оскольского электрометаллургического комбината …
Фото 2.
Оскольский электрометаллургический комбинат, входящий в компанию «Металлоинвест», — седьмое по величине предприятие в России по производству стали и стальной продукции, одно из самых современных металлургических предприятий страны. Расположен в г. Старый Оскол Белгородской области. На комбинате внедрена бездоменная технология прямого восстановления железа MIDREX и электродуговая плавка, позволяющая получать металл высокого качества, почти освобождённый от вредных примесей и остаточных элементов, что обеспечивает стабильно высокий спрос на него, как в России, так и за её пределами. Основные виды товарной продукции — квадратная заготовка, трубная заготовка, сортовой прокат, металлизованные окатыши.
А началась наша экскурсия с мемориального музея Алексея Угарова. Он возглавлял предприятие в самые важный для него период — с 1985 по 1999 год. Алексей Алексеевич за свой трудовой путь получил множественные государственные награды, дважды становился лауреатом премии правительства РФ в области науки и техники, был почётным гражданином Старого Оскола и Белгородской области.
Фото 3.
Порядка 500 экспонатов, рассказывающих об истории создания, строительства и становления электрометаллургического комбината, разместились в четырёх комнатах здания заводоуправления ОЭМК. Первый зал рассказывает о развитии предприятия с момента образования до получения первой стали. Исторические документы подкреплены многочисленными фотографиями, схемами производства и образцами первой продукции. Также здесь представлены портреты и биографии всех руководителей комбината — от Владимира Башкова до нынешнего управляющего директора Николая Шляхова.
Экскурсия по музею включает посещение рабочего кабинета Алексея Угарова.
Фото 4.
Я увидел в музее много интересных фотографий становления Старого Оскола, когда еще город только начинал строиться. Первый дома северо-восточной части города, пустынная территория за трамвайной линией напротив м-на Жукова — любопытно на это смотреть и редко где встретишь такие фото. Есть даже фотография коров, пасущихся на том месте, где сейчас стоит комбинат.
Давайте теперь перейдем к самому производству.
Комплекс цехов окомкования и металлизации введен в эксплуатацию в 1982-1983 гг.
Современная технология металлургического производства на ОЭМК имеет существенные преимущества перед известными типовыми технологиями, основанными на использовании коксохимического доменного производства для выплавки чугуна. Эти преимущества заключаются в том, что для выплавки высококачественной стали на ОЭМК взамен чугуна используют металлизированный окатыш.
Железорудный концентрат в виде пульпы, транспортируемой с Лебединского горно-обогатительного комбината, по пульпопроводу длиной 26,5 км поступает в цех окомкования, где производятся окисленные окатыши. Для получения комков в концентрат добавляют бетонит. До 1% его добавляют в концентрат, достигая изменения свойств его поверхности минерала. Затем концентрат подают в окомкователи, наклоненные под углом 45°. При вращении тарелки с определенной скоростью концентрат окомковывается.
Цех металлизации производит металлизованные окатыши из окисленных окатышей по технологии Мидрекс – нагретым восстановительным газом, полученным из природного газа после его конверсии в реформерах. В цехе имеются четыре установки металлизации, на которых производятся пассивированные металлизованные окатыши, которые передаются в электросталеплавильный цех комбината и отгружаются другим металлургическим заводам, а также на экспорт.
Металлизованные окатыши (или, как их часто называют, железо прямого восстановления) – это высококачественное сырье для выплавки стали, частично или полностью заменяющее металлолом. Ценность металлизованных окатышей определяется низким содержанием в них вредных примесей, в том числе цветных металлов, что обеспечивается как технологией их производства, так и чистотой железной руды.
Окисленные окатыши из цеха окомкования поступают в цех металлизации по закрытым конвейерным трактам на склад, из которого подается на станции грохочения для отсева мелочи. Отделение металлизации – это 64 метровые цилиндрические башни с внутренним диаметром 5 метров. Это установки металлизации шахтного типа, в которых происходит прямое восстановление железа.
Годный материал по конвейерному тракту подается в шахтную печь, в которой окислы железа восстанавливаются в противопотоке восстановительным газом. Для производства 1т металлизованной продукции требуется примерно 400 м3природного газа.
Весь процесс, включая подготовку газа и восстановление железа протекает в замкнутой системе; колошниковый газ используется для конверсии природного газа, в атмосферу сбрасывается лишь дым из межтрубного пространства реформера после использования тепла. Металлизованные окатыши поступают в электросталеплавильный цех и на отгрузку на сторону.
В конечном итоге получаются продукты, в которых примерно 85% железа и 1-3% углерода. После этого окатыши конвейером поступают в ЭСПЦ и на склады.
Фото 5.
Нас встретили в электросталеплавильном производстве. На схеме вы видите первую, вторую, третью, четвертую и …. шестую печи. Почему шестую? Потому что для пятой еще оставили место и при необходимости ее там оборудуют.
ЭСПЦ ОЭМК предназначен для выплавки более 300 видов марок стали: подшипниковые, конструкционные легированные, рессорно-пружинные и трубные марки электростали на шихте из скрапа и металлизованных окатышей, поставляемых цехом металлизации, с применением добавок и легирующих.
Фото 6.
Первое ощущение от этого цеха было такое, как будто попал куда то в «Мордор». Вокруг пылает пламя, пышет жар, до небес бушуют отблески огня и дыма.
В цехе используются новейшие технологические приемы и операции: продувка аргоном, вакуумирование, обработка порошкообразными реагентами, защита струи металла от вторичного окисления, автоматическое поддержание уровня металла в кристаллизаторе, термическая обработка и специальная зачистка литой заготовки.
Железорудные окатыши, шлакообразующие, легирующие и другие сыпучие материалы подают из соответствующих отделений конвейерным транспортом в бункеры пролета, расположенного между печным и распределительным.
Из бункеров с помощью питателей и системы дозирования материалы через течку в своде подаются в печь или по течкам загружают в ковш.
Фото 7.
Выплавка стали производится одношлаковым процессом в четырех 150-тонных дуговых сталеплавильных печах (ДСП) на шихте, включающей, как правило, до 65% металлизованных окатышей и 35% скрапа. Предусматривается возможность использования 50% скрапа. Конструкция печей соответствует современным требованиям к печам сверхвысокой мощности, работающих с использованием металлизованных окатышей. В соответствии с требованием максимальной механизации всех работ, автоматизацией технологического процесса, печи укомплектованы набором соответствующих приборов, устройств и механизмов.
Выпуск стали из печи производится в разливочный ковш емкостью 150т, установленный на сталевозе, который расположен на рельсовой колее и оборудован взвешивающим устройством.
Фото 8.
алее жидкая сталь в ковше подвергается внепечной обработке. Исходя из соображений оптимального режима работы установлено две установки внепечной обработки, включающие: установку вакуумирования типа DH; установку десульфурации и продувки аргоном с устройством для ввода алюминия в ковш.
По окончании внепечной обработки ковш с металлом устанавливают на поворотный стенд для передачи в отделение машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ). К качеству заготовок, полученных на участке непрерывной разливки стали (УНРС), предъявляются высокие требования. Для их обеспечения необходима соответствующая подготовка металла перед разливкой, конструкция УНРС и отдельных узлов, оптимальная работа оборудования и оптимальная технология процесса.
Фото 9.
Удаление шлака производится через порог рабочего окна электропечи, а также через сталевыпускное отверстие в шлаковый ковш емкостью 16 м3, установленный на шлаковой тележке. После заполнения чашу вывозят в транспортный пролет, где заменяют на порожнюю, а заполненную вывозят из цеха автошлаковозом. Шлак, оставшийся в ковше после разливки, скантовывается в чашу, установленную на стенде в распределительном пролете. Заполненная чаша так же вывозится автошлаковозом. Межплавочную подготовку сталеразливочных ковшей осуществляют в распределительном пролете, где имеются соответствующие стенды.
Фото 10.
Наверное те, кто работает на предприятии уже не так эмоционально относятся ко всему этому, но видя перед собой огромный чан с расплавленным металлом не можешь сдержать восхищения промышленной мощью.
Фото 11.
Очень эффектные лучи света пробиваются в окна цехов и буквально материализуются в их пространстве.
Фото 12.
Вот такая вот чашечка.
Фото 13.
Посмотрите какое нашел видео процесса его очистки:
Фото 14.
Вообще как и на ГОКе для таких огромных комбинатов очень мало встречается людей. Много что автоматизировано, да и для таких больших площадей даже десятки тысяч человек становятся уже практически не заметны.
Фото 15.
И вот нас привели в самое наверное эффектное и опасное место цеха — пост непосредственно у печи.
Фото 16.
Вот смотрите, сейчас будут открывать крышку печи.
Фото 17.
Вот она. Такое ощущение, что там какие то электрические тэны, а это просто раскалившаяся футеровка.
Фото 18.
Пульт управления и мониторинга печами. Раньше везде были шкафы с ручками и самописцами — теперь мониторы и клавиатуры.
Фото 19.
Вот он — »огненный монстр» открыл свою пасть.
Фото 20.
А вот посмотрите, тут начинается интересный процесс выемки одного из электродов. Электроды постепенно выгорают и их приходится заменять новыми или наращивать. В общем то это расходный материал.
Фото 21.
Вот угольный электрод постепенно краном вынимают из печи.
Фото 22.
Смотрите как круто выглядит эта раскаленная огненная «дубина»
Фото 23.
Все это достаточно близко он нашей группы.
Фото 25.
Вот так его везут на кране.
Фото 26.
Фото 27.
И начинают опускать в специальное отверстие.
Фото 28.
Фото 29.
Фото 30.
Почти закончили.
Фото 31.
А теперь берут новый электрод или восстановленный и нарощенный.
Фото 32.
и опускают в печь
Фото 33.
А вот такими электроды приходят от поставщика на предприятие.
Фото 34.
В общем то вот этот процесс на видео:
Это те же электроды на другом участке, где металл продувается аргоном для придания ему нужных химических свойств.
Фото 35.
3
Когда мы возвращались назад их этого цеха, перед нами начало разворачивать не менее эффектное действо с огромным огненным чаном.
Фото 36.
Ближе …
Фото 37.
Еще ближе …
Фото 38.
Первый раз наблюдаю за подобными технологическими операциями …
Фото 39.
Вот он цех целиком достойный декораций фантастического фильма
Фото 40.
Фото 41.
Фото 42.
Фото 43.
Переходим у участку разливки стали.
Фото 44.
Периодически на рабочих местах встречаются большие промышленные вентиляторы — жара стоит приличная!
Обратите внимание на трубки внизу — по ним разливается металл.
Фото 45.
Вот так выглядит эта трубка вблизи.
Фото 46.
Фото 47.
Посмотрите на результат — изделие квадратного сечения.
Фото 48.
Прокатное производство комбината включает в себя два цеха:
- сортопрокатный цех №1, производящий крупносортный прокат, трубную заготовку и квадратную заготовку для переката (подкат для стана 350 и товарную);
- сортопрокатный цех №2, производящий мелко- и среднесортный прокат.
Сортопрокатный цех №1 имеет мощность 2,3 млн. т товарного проката и заготовки для стана 350 (сортопрокатного цеха №2).
В состав цеха входят:
1. Склад литой заготовки вместимостью 30 тыс. т. Каждая плавка складируется в отдельную ячейку, информация о каждой заготовке и месте складирования вводится в ЭВМ.
2. Три методические нагревательные печи с шагающими балками и одна печь гомогенизации.
3. Крупносортно-заготовочный стан 700 включает в свой состав обжимную реверсивную клеть «1000», две непрерывные четырехклетьевые группы с вертикальным и горизонтальным расположением валков, ножницами и пилами горячей резки.
4. Участок термообработки и охлаждения в составе трех печей и четырех реечных холодильников.
5. Автоматизированный высотный промежуточный склад проката вместимостью 18 тыс. т.
6. Отделение отделки проката, включающее участки зачистки и обточки заготовки.
Фото 49.
Прокат подвергается ультразвуковому и электромагнитному контролю внутренних и поверхностных дефектов на установках «Dr. Foerster», «Волна-7», «Karl Deutch».
Существующая система управления прокатным станом с помощью ЭВМ позволяет вести процесс прокатки без вмешательства оператора, что сводит к минимуму возможность ошибки.
Сортопрокатный цех №2 имеет годовую проектную производительность 1 млн. т, в том числе 700 тыс. т проката в прутках и 300 тыс. т в мотках.
Мелкосортно-среднесортный стан 350 предназначен для производства проката круглого, квадратного, шестигранного и полосового сечений диаметром по круглому 12-75(80)мм в прутках и бунтах (до 40мм).
Фото 50.
Имеющееся в цехе оборудование позволяет использовать следующие передовые технологии производства проката:
1. Поточный контроль и отделка исходной заготовки.
Исходная заготовка (квадрат 170 мм) подвергается правке, очистке от окалины, контролю поверхности и, при необходимости, абразивной зачистке дефектов.
2. Нагрев заготовки перед прокаткой производят в двух методических печах с шагающим подом.
Предусмотрена технология низкотемпературного нагрева заготовки (900°С), что обеспечивает снижение энергозатрат на 15% и значительно уменьшает обезуглероживание проката. Имеется возможность горячего посада заготовки.
3. Окалина с поверхности заготовки удаляется водой высокого давления на установке гидросбива окалины.
Фото 51.
Фото 52.
Всюду цеха как я уже говорил «уходящие за горизонт»
Фото 53.
4. Прокатка ведется в непрерывных линиях – мелкосортной и среднесортной.
Высокая жесткость клетей, автоматическое согласование скорости клетей, система петлерегулирования в чистовой группе мелкосортной линии позволяют получить прокат высокой точности. За мелкосортной линией установлен калибрующий блок фирмы «КОКС». Горячекалиброванный прокат имеет допуск по диаметру ± 0,1 мм.
В потоке стана установлено оборудование для контроля качества поверхности и геометрических размеров горячего проката. Прокат производится: в прутках длиной до 12 м (в пакетах массой до 10 т); в мотках (массой до 2,45 т).
5. Обе линии стана 350 укомплектованы установками ускоренного охлаждения проката.
Использование технологии деформационно-термического упрочнения позволяет получить оптимальное сочетание поверхностных характеристик проката для холодной высадки и волочения. Значительно сокращается количество окалины на поверхности проката и повышается ее травимость. Исключается или значительно сокращается дальнейшая термообработка проката.
Использование ускоренного охлаждения позволяет получать высокопрочную арматуру.
Фото 54.
6. Предусмотренная термическая обработка прутков и мотков в потоке стана в комплексе с деформационно-термическим упрочнением позволяет получать широкий диапазон механических свойств и структуры проката.
7. Отделка проката вне потока предусматривает правку, контроль поверхностных и ультразвуковой контроль внутренних дефектов, выборочную абразивную зачистку, сплошную абразивную шлифовку, обточку прутков круглого проката.
Точность проката после обточки соответствует квалитету h11.
На установке «БУНТ-ПРУТОК» из мотков горячекатаного проката получают обточенные прутки длиной до 6 метров с точностью порезки ± 5 мм. На установке предусмотрена полировка проката.
Термообработка прутков проката на участке отделки вне потока производится в печах с защитной атмосферой, что позволяет исключить окисление и обезуглероживание проката.
Прокат в мотках обвязывают проволокой или упаковочной лентой.
Прокат в прутках обвязывают проволокой или упаковочной лентой.
Прокат со специальной отделкой поставляют в специальной упаковке, исключающей повреждение и коррозию проката.
Фото 55.
Фото 56.
Фото 57.
А вот это мы уже на конечной стадии производства. Происходит обработка поверхности и корректировка размеров готовых изделий.
Фото 58.
Теперь мы в цеху водоподготовки. Вы видите перед собой самые современный мембранные фильтра по очистке воды. Цикл на предприятии практически замкнутый, если образуются излишки воды, то они сбрасываются в реку Оскол. Эту воду в прямом смысле слова можно пить.
Фото 59.
Соответствие системы экологического менеджмента комбината международным требованиям подтвердили аудиторы международного сертификационного общества Det Norske Veritas по результатам ежегодного надзорного аудита.
Оборудование правда в большинстве своем импортное.
Фото 60.
В этом цеху подготавливают и техническую воду и питьевую.
Фото 61.
Проезжаем мимо площадок, на которых складирован металлолом. Его в городе довольно активно собирают и сдают на предприятие. В зависимости от марки стали печь заполняют частично металлоломом (до 40%) и остальное окатыши.
Фото 62.
Посмотрите на готовую продукцию.
Фото 63.
Вот такими клещами перемещают штабеля по складу.
Фото 64.
Фото 65.
Ах, да, чуть не забыл, мы еще успели посетить кислородную станцию. Она теперь в несколько раз эффективнее, чем была старая несколько лет назад.
Фото 67.
Тут готовят воздушную смесь, из воздуха добывают кислород и аргон. Оказывается Аргон занимает третье место по содержанию в воздухе (после азота и кислорода). В дальнейшем аргон и кислород используют в производственном цикле.
Фото 68.
Комбинат по праву считается основой экономики Старого Оскола и Белгородчины, делает многое для развития социальной инфраструктуры городского округа. Его стабильная работа — залог благополучия тысяч семей старооскольцев. В начале 2015 года правительство РФ включило ОЭМК в список 199 системообразующих предприятий страны, оказывающих существенное влияние на формирование валового внутреннего продукта. Производственные и социально-экономические достижения металлургов получили высокое общественное признание в городе, области и стране.
В 2014 году, в год 40-летия ОЭМК, на предприятии было произведено 3 млн. 365 тыс. тонн стали. Ключевыми потребителями продукции комбината являются предприятия машиностроительного комплекса, автомобилестроения, подшипниковые компании. ОЭМК – аттестованный поставщик Peugeot, Citroen, Mercedes, Volkswagen Group, ToYota. На экспорт отгружается до 75% продукции Оскольского комбината.
Фото 69.
В июне 2015 года Металлоинвест представил обновленную Стратегию развития компании до 2023 года. Капитальные затраты на ее реализацию могут составить до 5,8 млрд. долл. Программа развития ОЭМК включает как находящиеся в стадии реализации, так и перспективные проекты. Реализуемые проекты: строительство склада проката, установка дополнительных газокислородных модулей на дуговых сталеплавильных печах №№ 3, 4, строительство второго модуля системы очистки отходящих газов, строительство воздухоразделительной установки №3. В числе запланированных проектов: установка редукционно-калибровочного блока на стане-350, строительство шлаковой ямы, модернизация установки металлизации №2. Перспективный проект Металлоинвеста — строительство на ОЭМК шаропрокатного стана.
Достижение стратегических целей обеспечит условия для устойчиво развития Металлоинвеста, от которого во многом зависит благополучие регионов присутствия, в том числе Белгородской области и Старооскольского городского округа, где компания — один из крупнейших налогоплательщиков и работодателей. Так, отчисления Металлоинвеста в консолидированный бюджет Белгородской области по итогам 2014 года превысили 6 млрд рублей. Общий объем отчислений в консолидированный бюджет за четыре последних года составил более 40 млрд рублей.
Посещение этого предприятия и организация этой интереснейшей экскурсии стало возможным благодаря компании «Металлоинвест»
